数控车床配置有CNC一种新型的加工设备，如数控系统、伺服控制系统和高精度进给系统、刀库等执行机构。从加工形式上来说，它和迄今为止任何一种加工机床都不太一样。一般来说，它是集自动化加工和复合集中加工为一体的高精度高效加工设备。不过，影响工件加工精度和加工效率的因素有很多。下面非标机床厂家就来给大家介绍下。

一、造成工件加工尺寸偏差的主要原因

数控组合机床由控制系统、伺服驱动装置、伺服电机、机械进给装置、工作台部分、反馈测量装置等组成。工件加工时，通过CNC数控系统数字运行后，将控制信号发送到伺服驱动装置，驱动伺服电机旋转，然后通过机械进给装置传递到工作台，使工件与工具之间产生相对运动。同时，位置检测反馈装置将工件与工具之间的实际相对运动转换为电信号反馈CNC数控装置，将指令转位量与反馈的实际转位量进行比较，从而加工出符合加工程序设计要求的工件。

然而，在数控车床的实际加工中，工件和工具之间往往没有完全按照指令值移动，导致加工零件的尺寸与设计不一致。从而出现加工尺寸偏差现象的发生。这种故障的主要原因是：伺服电机的实际转位值与指令的转位值一致，但工件和工具的实际相对运动不符合要求；伺服电机的实际转位值与指令的转位值不一致；机床传动系统的回零位置偏差；有几个原因，如外部干扰或脉冲丢失和机械故障。

二、工件加工尺寸偏差的解决措施

正如我们之前所说，组合机床夹具配置有CNC数控系统和伺服控制系统的电子控制装置一般具有误差补偿功能，因此软件补偿是防止和解决加工尺寸偏差的直接有效方法。主要包括刀具补偿和插补算法等两个措施，具体我们看一下：

1、插补算法补偿

众所周知，数控车床数控系统的数据值只能是轨迹的起点和终点坐标值。因此，应在起点和终点之间进行“数据点密化”工作，我们称之为插补过程。刀具在整个加工过程中的切削轨迹可以通过插补实时控制，Z由于一些不可预测的原因，对工件加工尺寸的影响较大。从而实现工件的高精度加工。

2、刀具补偿

通过刀具补偿防止数控车床工件加工尺寸偏差过大是Z的主要补偿手段。但是，要进行刀具补偿，首先要判断前后两段的轨迹交接类型。直线和弧有四种转接形式，即直线和直线、直线和弧、弧和弧。根据两个程序轨迹的矢量夹角和刀具补偿方向的不同，程序段过渡的刀具半径补偿分为三种转移过渡方式：伸长、缩短和插入。